Los rodillos de laminación son componentes esenciales en la producción de fleje de acero. Su calidad y estado afectan directamente la superficie, la forma y la precisión dimensional del producto final. A continuación, se presenta un análisis exhaustivo de cómo los rodillos de laminación influyen en la calidad del producto y los problemas comunes relacionados con los rodillos. 1. Atasco de rodillos y sus causas.
El pegado del rollo se produce cuando partes de la tira se adhieren a la superficie del rollo. Esto suele deberse a:
Reducción local excesiva.
Rotura de fleje o plegado de acero al ingresar al laminador.
El atascamiento leve del rodillo suele solucionarse mediante un afilado manual con una piedra de afilar. Sin embargo, para requisitos de alta calidad superficial, es necesario sustituir el rodillo.
2. Requisitos de materiales para rodillos de laminación en frío
Durante el laminado en frío, los rodillos se someten a una intensa presión y un desgaste severo. Deben resistir:
Grietas superficiales causadas por sobrecalentamiento o atascamiento del acero.
Fatiga por rodadura a alta velocidad.
Así, los cilindros de laminación en frío deben presentar:
Dureza muy alta y uniforme.
Capas profundas endurecidas.
Excelente resistencia al desgaste y al agrietamiento.
Fuerte resistencia al sobrecalentamiento y al agrietamiento superficial.
Estas cualidades son clave para prolongar la vida útil del rollo y garantizar una producción estable.
3. Consecuencias de una baja dureza del rodillo
Si la dureza del rodillo es insuficiente:
El aplanamiento elástico aumenta.
El área de contacto entre el rollo y la tira aumenta.
Para conseguir el mismo espesor se debe aumentar la fuerza de laminación.
Una fuerza mayor impacta negativamente en el control de la forma.
Una mayor rugosidad aumenta la fricción, incrementando aún más la fuerza de rodadura.
Todos estos factores hacen que el proceso de laminación sea menos eficiente y afectan la calidad de la banda.
4. Corrección de defectos de forma: ondas de borde vs. ondas centrales
Ondas en los bordes: Causadas por una presión excesiva en los bordes de la banda. Utilice un doblado positivo del rodillo para reducir la presión en los bordes.
Ondas centrales: Causadas por una corona inicial alta o una expansión térmica. Utilice flexión negativa del rodillo para reducir la presión central.
5. Prevención de la desviación de la tira durante el roscado
La desviación de la tira suele ocurrir durante el enhebrado o el deshilachado. Las medidas de prevención incluyen:
Calibre la separación del rodillo y los ajustes de reducción antes de enhebrar.
Verifique la calidad de la tira entrante para detectar defectos de forma, como ondas en los bordes.
Vigile atentamente el movimiento de la tira.
Si se produce alguna desviación, ajuste el espacio entre los rodillos o detenga el molino inmediatamente.
Principales causas de desviación:
Mala forma de la tira entrante.
Funcionamiento incorrecto o ajuste del rodillo desalineado.
Pérdida repentina de tensión del enrollador.
Conicidad del rodillo causada por un rectificado deficiente.
Mal funcionamiento del sistema de control de bordes o de los sensores.
6. Defectos comunes del rectificado y sus efectos
Un molido inadecuado provoca:
Cuerpo del rodillo cónico: provoca una reducción desigual y ondas en los bordes.
Rodillos deformados: provocan vibraciones y fluctuaciones de espesor.
Rollos convexos: Producen ondas en el centro y con doble nervadura si se requiere un rollo plano.
Rugosidad excesiva: aumenta la fuerza de laminación y afecta la calidad de la superficie.
Grietas superficiales: si no se eliminan correctamente, pueden dejar hendiduras en la tira.
7. Causas de la fractura del rodillo
La rotura de rodillos es un problema crítico y suele ocurrir en el cuello del rodillo. Las causas incluyen:
Defectos de fabricación en el cuello del cilindro, que soporta el par más elevado.
Ráfagas de balanceo durante el balanceo con fuerza y velocidad elevadas.
Operación incorrecta, como por ejemplo prensado desalineado, que provoca tensión unilateral.
Conclusión
El rendimiento derodillos de molinoDesempeña un papel vital en la calidad del producto, la estabilidad del proceso y el costo de producción. Seleccionar rodillos de alta calidad, garantizar un rectificado preciso y mantener un funcionamiento correcto son clave para evitar defectos como adherencias, desviaciones y fracturas.
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