Rodillos de laminaciónSon componentes esenciales en la producción de acero. Deforman directamente las palanquillas de acero bajo presión, desempeñando un papel vital en el conformado del acero para cumplir con los estándares de calidad. Sin embargo, los rodillos operan en condiciones rigurosas (alta temperatura, cargas pesadas, choque térmico y descamación por óxido de hierro), lo que provoca desgaste, grietas y fallos frecuentes.
Para reducir el consumo de rollos y los costos operativos,plantas de aceroEs necesario optimizar los procesos de laminación, los sistemas de refrigeración y la selección de materiales para los rodillos. Este artículo se centra en mejoras prácticas de los procesos que optimizan la vida útil de los rodillos y la eficiencia de la producción.
1. Importancia de prolongar la vida útil del rodillo
Los rodillos son artículos de alto consumo y alto costo en las acerías. Los reemplazos frecuentes provocan tiempos de inactividad, aumento de costos e ineficiencia en la producción. Implementar un sistema completo de gestión de rodillos ayuda a controlar el uso de cada rodillo, planificar el reafilado y garantizar la correcta combinación de rodillos. Las ventajas incluyen:
Reducción de la fatiga del rodillo.
Mayor vida útil del rodillo.
Menos reemplazos anormales
Mejora la productividad del molino.
Menores costos de producción.
Prácticas clave de gestión de roles:
Asignar administradores de roles dedicados.
Realice un seguimiento del almacenamiento, el uso, las grietas y el tiempo de inactividad.
Asegúrese de que el rendimiento de cada rollo esté optimizado a lo largo de su ciclo de vida.
2. Problemas comunes en los rodillos de laminación
2.1 Desconchado irregular en el centro de la ranura
El alto contenido de cobre en las zonas de las ranuras reduce los puntos de fusión, lo que provoca grietas durante el calentamiento. Las microfisuras crecen rápidamente, lo que provoca defectos más grandes y desconchados irregulares, especialmente en zonas estrechas.laminado de bandas en caliente.
2.2 Agrietamiento del anillo del rodillo
Anillos de rodilloExperimentan tensión de tracción tangencial debido al ensamblaje y a las cargas térmicas. Si se utiliza un solo material o la tensión local es alta, pueden producirse grietas y desconchados.
2.3 Picaduras en la superficie de la ranura
Los hoyos o manchas "atravesadas" son defectos superficiales a menudo causados por:
Escala de óxido o agujeros de paso desgastados.
Oxidación de la superficie de la palanquilla de acero.
Corrosión del rodillo.
Óxido fracturado que se desprende bajo presión de laminación.
2.4 Fractura de rodillo
Los rodillos pueden fracturarse por impactos, sacudidas de cola o atascos de acero. Esto provoca grietas superficiales e internas, reduciendo la vida útil de los rodillos y poniendo en riesgo el funcionamiento del molino.
3. Análisis de causa raíz
Las causas principales de fallas en los rodillos incluyen:
Error del operador.
Sistema de refrigeración deficiente.
Selección inadecuada de materiales.
Parámetros de proceso inadecuados.
Presencia de inclusiones frágiles (por ejemplo, SiO₂, Al₂O₃).
Un enfriamiento inadecuado provoca grandes diferencias de temperatura, lo que aumenta la tensión térmica y reduce la resistencia al desgaste. Las inclusiones frágiles en el acero (óxidos afilados) dañan las superficies de los rodillos, acelerando la fatiga y el desgaste.
4. Medidas del proceso para prolongar la vida útil del rodillo
4.1 Optimización del sistema de refrigeración
La refrigeración eficiente de los rodillos es fundamental. Los dispositivos de refrigeración mejorados incluyen sistemas de doble circuito con boquillas axiales y ranuras de agua elípticas para una refrigeración precisa y localizada, especialmente en las zonas de cuña de los rodillos. Prácticas clave:
Utilice un caudal de >3500 L/h.
Mantenga la presión del agua por debajo de 0,8 MPa.
Controlar la temperatura entre 40–60°C.
4.2 Mejora del sistema de abastecimiento de agua
Implemente bombas de velocidad variable y cambie el suministro de agua de baja turbidez a turbidez media. Ajuste automáticamente la presión para mejorar la estabilidad del enfriamiento.
4.3 Optimización del diseño de ranuras
En trenes de laminación en caliente de bandas estrechas, rediseñe las formas de las ranuras (p. ej., perfiles de fondo recto con expansión forzada) para gestionar el flujo de material y reducir los problemas de deformación. Ajuste los ángulos y la profundidad de las ranuras en cada pasada.
4.4 Optimización del material del rollo
Ensanche los anillos de rodadura (p. ej., de 7,8 mm a 10,8 mm) y aumente el paso de ranura para mejorar la resistencia a la fatiga. Seleccione los materiales según el tipo de acero y la carga de rodadura para evitar fallos prematuros.
4.5 Control Automatizado de Espesor (AGC)
Utilice sistemas AGC con ajustes hidráulicos para un control de alta precisión de la separación entre rodillos, la fuerza y la velocidad. Esto mejora la consistencia y evita la variación de espesor durante el laminado.
4.6 Prevenir el mal uso por parte del operador
Operadores de trenes para:
Evite el contacto del rodillo con la guía.
Asegúrese de que el sistema de enfriamiento esté activado antes de comenzar a rodar.
Retire la envoltura de acero sólo después de enfriarse.
Recortar los puntos negros de los tochos.
Controle la forma del material con precisión.
4.7 Profundidad de rectificado adecuada
Asegúrese de que el rectificado del rodillo sea lo suficientemente profundo (por ejemplo, 600 mm para rodillos estrechos).rollos de tiras) para eliminar grietas. La eliminación incompleta de las zonas dañadas provoca un rápido deterioro durante la reutilización.
Conclusión
Mejorar los procesos y equipos de laminación puede prolongar significativamente la vida útil de los rodillos. Mediante la modernización de los sistemas de refrigeración, la optimización del diseño de ranuras y materiales, y la aplicación de sistemas de control automatizados, las plantas siderúrgicas pueden reducir el consumo de rodillos, mejorar la calidad de la superficie y aumentar la eficiencia de la producción.
El mantenimiento adecuado de los rodillos y la capacitación de los operadores también son cruciales. Una operación de laminación bien gestionada no solo ahorra costos, sino que también mejora la calidad del acero y la competitividad de la planta.
